RussianEnglish
О программеСкачатьПриобрестиРегистрацияКоллекцииКонтакты
О программе Кафель
Кафель HOME
Кафель PROF
Кафель PROF+RENDER
Сравнение версий
Требования к оборудованию
Галерея проектов
Видеоуроки
Работа в программе
Часто задаваемые вопросы
Статьи
Производители плитки
Форум

Авторизация

Имя:
Пароль:

Технологический процесс производства керамического гранита

Отличия керамического гранита от керамической плитки обусловлены технологией изготовления этого материала. Визуально керамический гранит определяют по боковому срезу – у него рисунок тот же, что и на поверхности.

кафельная плитка фото интерьера

Производство керамического гранита – высокотехнологичный процесс. Его получают из белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов. Сначала тщательно перемешанная масса прессуется под сверхвысоким давлением, в результате чего формируются плиты, которые затем обжигаются тоже при очень высокой температуре (1200-1300 ?С). В результате высокотемпературного обжига, необходимого для спекания мельчайших крупинок минералов, плитки керамического гранита становятся однородными, предельно прочными и стойкими к различным воздействиям.

Изделие окрашивается на стадии изготовления: для придания керамограниту необходимого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плитки, придавая ей однородную структуру, напоминающую природный гранит. Благодаря такой технологии производства свет и ультрафиолетовые лучи не оказывают влияния на интенсивность цвета.

По сравнению с керамической плиткой керамический гранит обладает более высокими показателями износостойкости, сопротивления механическим и климатическим воздействиям, морозостойкости, устойчивости к ультрафиолетовым излучениям. Материал обладает чрезвычайно низким водопоглощением, что объясняется его плотной структурой. Керамический гранит не реагирует на воздействие кислот и щелочей, даже в концентрированном виде. Его высочайшая механическая прочность позволяет использовать материал в сложных условиях (ударная или ветровая нагрузка, внутренние напряжения, вызванные перепадами температур). Керамогранит препятствует распространению огня.

В зависимости от способа обработки поверхность керамогранита может быть различной:

  • Матовая - Поверхность имеет натуральный необработанный вид, который получается после выхода из печи, без дальнейшей механической обработки.
  • Полированная - Достигается ровным срезанием необработанной матовой поверхности с последующим «осветлением» получившегося среза. Материал становится сверкающим, приобретает эффект «глубины» цвета.
  • Полуполированная - Получается за счет частичного срезания верхнего матового слоя. Так обрабатываются обычно плитки, изначально имеющие неровную поверхность - создается эффектная фактура полированных участков, смешанных с грубой матовой поверхностью.
  • Рельефная (структурированная) - С ярко выраженным рельефом на поверхности.

Керамический гранит выпускается глазурованным и неглазурованным. Глазурованная плитка при меняется, в основном, для полов, где существует относительно меньшая нагрузка на полы, так как глазурь под воздействием песка может стираться. В этом случае ее внешний вид ухудшается, но при этом своей прочности плитка не теряет.

Невозможно описать все декоративные возможности керамического гранита сегодняшнего дня, потому что постоянно разрабатываются все новые и новые коллекции. Постоянно совершенствуется особая декоративная техника отделки поверхности, с целью получения рисунков и текстур, удовлетворяющих требования архитекторов и проектировщиков.

С эстетической точки зрения интересно смотрится керамический гранит, уложенный в различных комбинациях цветов и фактур, например: полированный и матовый, фактурный и матовый и т.д. При этом, плитка должны быть одного фактического размера, т.е. калибр плитки при такой укладке является очень важным параметром.

Как правило, в каждую серию керамогранита включен полный набор технологически необходимых облицовочных элементов.

Технология изготовления:

Сырье

  • Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом, и менее пластичная, богатая каолинитом.
  • Кварцесодержащий песок, формирующий жесткую основу плитки
  • Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка
  • Пигмент на основе металлических окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге равномерно распределяющийся по всему черепку.

Подготовка смеси

Сырье различной твердости тщательно размельчается в мельницах методом мокрого дробления. При этом достигается высокая степень измельчения. Которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру. Где она превращается в порошкообразную смесь. Готовая смесь с 30-35% содержанием воды подвергается выпариванию в камерах горячим воздухом при давлении 25-30 бар и температуре 500-600?С. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным содержанием влаги.

Прессование

Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7%) прессуются в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/м2 (400 кг/см2). Из смеси вытесняется воздух и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные формы и требуемую поверхность.

Сушка

При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру быстрого действия с горячим воздухом с последующим тщательным контролем.

Обжиг

Обжиг керамического гранита осуществляется при температуре 1200-1300°ree;С. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате, после охлаждения, получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Следует отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры обжига и условий обжига в целом.

Контроль и сортировка

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту специальным персоналом.

Шлифовка и полировка

Плитки могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной и полированной поверхностями. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток ,придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.

Просмотров: 2920 с 12.11.2008

© 2005—2020 SoftKompas